О ковровых покрытиях

 КОВРОВЫЕ ПОКРЫТИЯ

 С появлением новых технологий и переходом от ручного к промышленному производству ковры перестают быть атрибутом жилищ только богатых людей и получают широкое распространение.

Но только с 1950 года, когда американский инженер Коббл спроектировал машину для поточного производства ковров иглопрошивным методом (технология тафтинга, см. ниже), иглопрошивные ковровые покрытия начали свое триумфальное шествие по миру, безгранично расширив сферу применения ковров. Сегодня их можно увидеть не только в гостиной или спальне уютной квартиры, но и в банках, офисах, на лестницах и в коридорах общественных зданий, в спортивных и концертных залах, и даже в плавательных бассейнах. Изготавливаемые из различных материалов и на различных основах, они не боятся сырости и не подвержены гниению, устойчивы к истиранию, легко очищаются от загрязнений и сохраняют первозданную яркость цветов на протяжении всего срока эксплуатации.

Помимо тафтинга в XX веке появился целый ряд и других нетканых технологий изготовления ковровых покрытий, наиболее популярная среди которых иглопробивная технология. В дополнение к традиционным коврам (законченным изделиям с обработанными краями) сегодня широкую популярность приобрели и ковролины - ковровые покрытия, которые представляют собой рулонные материалы с необработанными краями. Существует также и модульная ковровая плитка, о которой пойдет речь ниже.

Поглощение шума, тепло и звукоизоляция - одни из основных свойств ковровых покрытий. Но в то же время каждый вид коврового покрытия имеет свое целевое назначение (офис, гостиница, спальня, холл, и т.д.).  Исходя из этого, все его эксплуатационные свойства закладываются уже в процессе разработки волокна и производства самого покрытия.

Главная задача, стоящая перед производителями ковровых покрытий, состоит в создании покрытия, оптимально сочетающего в себе дизайн, функциональные и эксплуатационные свойства, необходимые для создания уюта, тепла и красоты, гармонии с обстановкой и внутренней атмосферой дома или офиса.

Если взглянуть на ковровое покрытие в разрезе от его поверхности до основания, то можно выделить следующие составляющие: ворс, первичная основа, закрепляющий слой и вторичная основа. Назначение и свойства каждого слоя будут описаны ниже. А вначале остановимся кратко на способах производства ковровых покрытий.

 Производство ковровых покрытий

Существуют четыре способа производства ковровых покрытий: тканый; иглопрошивной (тафтинговый); иглопробивной и плетеный (лоскутный).

В большинстве случаев по одному взгляду на поверхность ковровых покрытий невозможно определить, каким техническим способом они изготовлены. И лишь после внимательного изучения их оборотной стороны можно сделать вывод о том, к какой разновидности они относятся.

  - Иглопрошивные (тафтинговые) покрытия.

 Тафтинг - одна из наиболее распространенных технологий изготовления ковролинов. Как ремесло она использовалась задолго до изобретения искусственных волокон. Основной принцип этой техники - прошивка ворсовыми нитями тканой или нетканой основы.

Как уже говорилось, в 1950 г. американец Коббл спроектировал машину, которая закрепляла ворсовую пряжу в основе с помощью синхронной работы иголок и крючков для вытягивания петель. Эта машина работает по принципу, схожему с принципом работы швейной машины, но отличается от нее количеством игл, расположенных очень близко друг к другу. Каждая игла простегивает нить сквозь первичную основу. С изнаночной стороны нитка подхватывается крючком, который делает петельку, формируя так называемый петельчатый ворс. Крючок может быть снабжен режущим лезвием, которое разрезает петельку, как только она сформирована, таким образом получается разрезной ворс. Затем пряжа, как уже говорилось выше, закрепляется латексом, после чего может наноситься вторичная основа.

Вес ворса зависит от расстояния между иглами (класса машины), количества стежков на единицу площади (плотность ковра), высоты ворса и типа применяемой нити.

Популярность технологии «тафтинг» обусловлена разнообразием конструкций коврового покрытия, получаемых с помощью данной технологии. Благодаря применению различных лекал, движущих решетки с иглами, возможности изменения высоты ворса, и т.д., вариации ковровых покрытий сегодня безграничны.

Итак, верх всякого коврового покрытия в процессе формирования поверхности представляет собой огромное количество петель. Затем эти петли могут или разрезаться, тогда получается ковровое покрытие с разрезным ворсом, или не разрезаться, как в «петлевом» ковровом покрытии. Существуют и комбинированные типы, что в сумме порождает неисчерпаемое богатство комбинаций, позволяющих дизайнеру проявлять творческий подход в выборе подходящего к ситуации коврового покрытия.

  - Иглопробивные покрытия.

Процесс изготовления ковровых покрытий определил название данной группы ковровых покрытий.  Иглы, используемые для производства иглопробивных ковровых покрытий, не имеют ушек. Вместо них иглы имеют зазубрины по всей длине, которые при движении игл вверх-вниз захватывают и запутывают волокна таким образом, что они могут образовать компактное волокно, которое удерживается вместе благодаря трению между волокнами.

Процесс производства ковра начинается с образования своего рода паутины, которая представляет собой несвязанные кусочки волокон (штапель) длиной около 10 см, непрерывно распределенных по всей ширине движущегося конвейера. Конвейер перемещает их к месту, где один слой накладывается на другой, образуя более широкий и толстый материал. Между ними, как в сэнд_ вич, закладывается холст, который прошивают, и он поступает в машину, где его пропускают между двумя плитами. Неподвижная нижняя плита имеет много отверстий, расположение которых соответствует расположению зазубренных игл на движущейся верхней плите. По мере прохождения между плитами материал пробивается иглами, которые захватывают волокна и протаскивают их сквозь холст. Для получения хорошего ковра требуется от 800 до 1200 ударов на квадратный дюйм 1.  После выхода из машины на обратную сторону ковра наносится либо клеевая основа, либо тонкий спой латекса (резины), который после нанесения подпрессовывается.

Кроме того, на подобных коврах различными способами можно нанести разнообразные рисунки.  По внешнему виду и ощущению комфорта иглопробивные ковровые покрытия уступают тканым и тафтинговым, но пользуются спросом благодаря хорошему сочетанию прочности, износоустойчивости с невысокой стоимостью.

  - Тканые покрытия.

При тканом способе производства ковровых покрытий нити ворса переплетаются с нитями утка и основы и ткутся вместе, образуя сложную конструкцию. Процесс производства таких покрытий весьма медленный и сложный, отсюда относительно высокая цена.

У тканых покрытий основа является составной частью покрытия, поэтому даже после интенсивного износа и чистки основа не отслаивается. Покрытие устойчиво к роликовым колесам офисных кресел, имеет высокую степень размерной устойчивости в мокром и сухом состояниях, долго сохраняет прекрасный внешний вид.

Большинство ковров подобного типа имеют один уровень разрезного ворса, но они могут иметь и разноуровневый ворс. При производстве разноуровневых ворсовых покрытий иногда используют волокна и пряжу, сжатую при нагревании. За счет применения жесткой и мягкой крученой пряжи и других вариаций пряжи можно изменять структуру коврового покрытия. Ворс может быть как синтетическим, так и шерстяным.

 Окраска.

Существуют два основных метода придания цвета ковровым покрытиям: до (окраска волокна или нити) и после производства (окраска готового покрытия). Иногда эти методы комбинируют.

• Однотонная окраска. Для придания готовому ковровому покрытию однотонного цвета тафтинговое покрытие, изготовленное из белой нити или пряжи, пропускают через красильную ванну. При этом и других способах окраски готовых изделий окрашивается только поверхность коврового покрытия.
• Дифференцированная окраска. Часто при изготовлении ковра используется свойство восприимчивости белой (по большей части, полиамидной) нити или пряжи к определенным типам красителя (например, только к кислотным или только к щелочным). При окраске такого ковра в красильной ванне каждая ниточка впитает предназначенный только для нее краситель. В результате на ковровом покрытии появляются разнообразные цвета и оттенки.
• Печать. Готовое тафтинговое ковровое покрытие может быть также окрашено методом печати. Печать может наноситься различным способом. Самый простой - шаблонная печать. Более позднее новшество - техника печати путем продавливания краски сквозь специальное сито-трафарет, на котором расположены вращающиеся валики. Самый современный способ - метод струйной печати.

Узор на коврах получают различными способами.  У тканых ковров возможности рисунка практически не ограничены. У тафтинговых ковров в процессе производства можно создать лишь простой геометрический рисунок. Поэтому более сложные рисунки на такие ковры наносятся методом печати. Определить визуально, создан ли узор в процессе производства или напечатан.  можно следующим образом: слегка согнуть ковер со стороны ворса. У печатного ковра узор часто нанесен только на верхнюю часть волокон.

Следует еще раз упомянуть, что при окраске готовых изделий окрашивается только поверхность коврового покрытия. Общий недостаток всех методов окраски готового изделия - меньшая прочность окраски и слабая пятностойкосгь.

 Окраска волокна

Альтернативой окраске готовых изделий является окраска волокна. Волокно окрашивается по большей части в чистые, беспримесные цвета. Красящее вещество может быть привнесено в сырье на этапе изготовления нити, или может быть окрашена готовая нить. В первом случае окрашенной становится вся структура нити, во втором - ее поверхность. Но в обоих случаях окрашивается не поверхность изделия, а нити ворса по всей их длине.  Этим объясняется устойчивость ковровых покрытий, изготовленных из окрашенного волокна, к выцветанию.

Волокна и пряжа

Основным материалом, необходимым для каждого текстильного изделия, является волокно. Волокна могут быть натурального или искусственного происхождения.

Волокна натурального происхождения, в свою очередь, делятся на растительные и животные материалы. Среди натуральных растительных материалов для изготовления ковровых покрытий применяются такие, как лен, хлопок, джут, сизаль, кокосовые волокна и некоторые другие. Материалы животного происхождения  это шелк и шерсть.

Материалы искусственного происхождения могут быть на основе растительного (вискоза, резина) или минерального (стекловолокно, металлическое волокно) сырья, а также синтетическими. Сегодня, благодаря своим качествам, среди которых приемлемая стоимость, долговечность и особые технические свойства, все большую часть рынка завоевывают синтетические материалы (полипропилен (РР); полиамид (РА) или нейлон; полиакрил (РАС); полиэфир или, как его часто называют, полиэсгэр (PES)).

В настоящее время наиболее широко используются для производства ковров полиамидное и полипропиленовое волокна, а также шерсть. Хлопок, полиакрил, полиэфир и вискоза используются в значительно меньших объемах.

Разумеется, у каждого из материалов, применяемых для изготовления коврового ворса, есть свои достоинства и свои недостатки. Выбор конкретного вида зависит от того, где будет использоваться данное ковровое покрытие.

Шерсть.

Овечья шерсть - традиционное волокно для производства ковров. Общеизвестно, что Австралия - крупнейший производитель шерсти в мире. Однако это верно только для шерсти, используемой для обивочных тканей и одежды, а шерсть для изготовления ковров производится, в основном, в Новой Зеландии и Великобритании.

Качество шерсти зависит от того, с какого участка тела овцы она взята; от здоровья и питания овец; климатических условий, в которых они выращивались. Все это объясняет важность тщательной сортировки шерсти перед дальнейшим использованием. После сортировки шерсть должна быть очищена и вымыта для удаления пыли, грязи и натуральных жиров. Только после этого волокна шерсти могут подвергаться прядению.  Шерстяная пряжа состоит из отдельных шерстинок, спряденных в непрерывную нить. Качество ковра зависит не только от вида шерсти, но и от метода прядения.  Некачественная шерстяная пряжа сильно вычесывается, и ковер из нее может «облысеть».

К несомненным достоинствам шерстяного ковра можно отнести: прочность (в т.ч. упругость), эластичность ворса, низкую теплопроводность, а также высокие противопожарные показатели. Недостатки: высокая стоимость, подверженность накапливанию статического заряда, низкая пятностойкость и подверженность воздействию моли и плесени. Также шерстяные ковры, в отличие от синтетических волокон, хуже поддаются окраске, поэтому изделия из чистой шерсти преимущественно натуральных, спокойных тонов.

Современные производители шерстяных ковров научились частично компенсировать ряд вышеперечисленных недостатков натурального волокна специальными методами. Применяются специальные грязеотталкивающие, антистатические и противомолевые пропитки ворса. Комбинирование шерстяной пряжи и синтетических волокон (обычно 80% шерсти и 20% нейлона) позволяет, сохраняя преимущества натурального покрытия, повысить износостойкость ковра.

Полиамидное волокно (нейлон) Полиамидное волокно или нейлон (изобретенное компанией DuPont в 1938 году) является самым дорогим синтетическим материалом, но при этом и наиболее распространенным. Это объясняется его свойствами, которые закладываются в процессе производства на молекулярном уровне: упругость, износостойкость, антистатичность (у фирменных волокон) и высокие противопожарные показатели. Хорошо окрашивается, что позволяет создавать широкую цветовую гамму. Наиболее известные производители фирменных полиамидных волокон: BASF, DuPont (производит из нейлона б.б волокно Antron® (антрон)), Solutia. Отличие фирменного волокна заключается в его антистатичности и грязеотталкивающих свойствах. Для решения этих задач волокно либо покрывается грязезащитным составом (тефлоном), либо для придания волокну антистатических свойств на молекулярном уровне в него добавляются графитовые добавки, либо металлическое волоконце.

Различные формы сечения волокна позволяют достичь эффекта «незаметности» грязи, а также «световой игры» самого покрытия. Свойства волокна позволяют использовать различные способы обработки ворса, а соответственно и создание разнообразных коллекций ковровых покрытий.  По своим эксплуатационным свойствам полиамид нашел широкое применение как в производстве офисных, так и домашних ковровых покрытий. Его можно использовать как в «чистом» виде, так и в качестве добавки к другим материалам, например, шерсти или полипропилену.

В зависимости от эксплуатационного назначения плотность ковровых покрытий из полиамида может быть от 28 до 80 унций и выше. Петлевые и разрезные покрытия из фирменного волокна  в зависимости от дизайна и плотности  могут использоваться в помещениях с любым функциональным назначением. Из смешанных волокон обычно производят домашние ковровые покрытия.

Как уже говорилось выше, полиамид является очень плотным, износостойким материалом, поэтому ковер длительное время сохраняет текстуру и цвет, ворс не приминается под тяжестью мебели и не изнашивается от интенсивного хождения. Данные ковровые покрытия характеризует простота ухода, разнообразие внешнего вида, пожаробезопасность.

Полипропиленовое волокно

Вместе с полиэфирными волокнами (PES) полипропиленовое волокно (РР) относится к классу химческих веществ, называемых полиолефинами. Эти вещества химически инертны, имеют довольно простую молекулярную структуру (состоят только из углерода и водорода).

Полипропиленовое волокно не может быть окрашено ни одним из традиционных красителей из-за своей химической инертности. Молекулы волокна не содержат реакционных групп, а его структура достаточно плотна, так что молекулы красителя не могут проникнуть в волокно. Таким образом, красители добавляются в полипропиленовое волокно непосредственно перед экструзией, то есть пряжа должна быть окрашена до изготовления ковра. Благодаря этому покрытия из полипропилена всегда цветоустойчивы, они не выцветают, хотя их цветовая гамма не отличается особым разнообразием.

Полипропилен имеет неплохую пятностойкость. Он гидрофобен, и не боится веществ на водной основе (вино, лимонад), однако маслянистые вещества (например, крем от торта или майонез) представляют для него серьезную опасность.

Полипропилен является единственным материалом, изначально обладающим антистатичностью, что позволяет не обрабатывать его антистатиком (но по мере загрязнения волокна утрачивают это свойство). Преимущество этого волокна также в его дешевизне. Полипропилен дешевле полиамида, не говоря уже о шерсти.  К недостаткам полипропилена можно отнести низкую износостойкость и слабую пожаробезопасность.  Полипропилен плавится уже при температуре 165°С и быстро изнашивается при интенсивном использовании, поэтому использование ковровых покрытий из него не рекомендуется в общественных помещениях.  Покрытия из полипропилена могут быть как петлевые одноуровневые и многоуровневые, так и разрезные (о конструкциях ковровых покрытий см. ниже), выбор зависит от условий, в которых будет эксплуатироваться данное покрытие. В местах с высокой проходимостью (например, коридорах) лучше всего использовать покрытия из полипропилена с низкой одноуровневой петлей и плотностью не менее 20 унций (678 грамм) на метр квадратный.

Полиэфирное волокно (полиэстер).

Полиэфирное волокно впервые было использовано для производства ковров в 60-х годах нашего столетия.  Его применение зависело от некоторых технических проблем окраски. Сегодня при помощи дорогостоящих красящих веществ невосприимчивость к окраске может быть сильно снижена, а для определенных типов полиэстеровых волокон совсем исключена. В отношении износостойкости это волокно стоит значительно отстает от полиамида. Волокно выглядит похожим на шерсть. В некоторых случаях возможна смесь с полиамидом с целью улучшения свойств изделий, изготавливаемых из полученного волокна. В зависимости от добавок полиэстер может быть блестящим или матовым. Полиэстеровые волокна особенно подходят для комфорт - видов ковролинов с достаточной массой ворса.

Акриловое волокно.

В 50-х годах XX века акрил занял значительное место на рынке, т.к. изделия из него поразительно схожи с шерстяными. Но, к сожалению, акрил не может быть окрашен с помощью некоторых современных красящих технологий, которые позволяют снизить затраты на производство. Этот материал чаще используют в Северной Америке, а в Европе его использование, в основном, ограничено производством пледов, ковриков из смешанных с полипропиленом волокон.

Акрил - мягкий и податливый материал, на ощупь напоминает шерсть, достаточно дешев в производстве, но он имеет тенденцию к скатыванию в катыши (шарики), поэтому ковры из такого волокна требуют более частой уборки. Применение акриловых волокон позволяет производить элегантные имитации шерсти с рекомендацией использования в бытовой (не офисной) области. Акрил обладает средней устойчивостью к истиранию, которая значительно ниже, чем у изделий из полиамида. Поэтому часто его применяют в соединении с другими волокнами, например, с полиамидом, который значительно увеличивает устойчивость коврового покрытия к истиранию.

От волокна к пряже

Как уже говорилось выше, в производстве ковровых покрытий используется пряжа как из природных, так и из синтетических волокон. Природные волокна имеют ограниченную длину, и им нужно пройти стадию прядения (т.е. сначала получить пряжу) для дальнейшего использования в коврах. Синтетические волокна позволяют получать как непрерывную (комплексную) или, как ее еще называют, филаментную нить (BCF), так и штапель (волокно), из которого затем получается пряжа.

С развитием органической химии расширялось использование синтетических волокон. Сначала люди попытались полностью «повторить» природу, используя в качестве сырья материалы похожей структуры, именно так возникли волокна на основе целлюлозы. В конце концов, химики изготовили полностью новые волокна с совершенно новыми характеристиками, непохожими на те, которые присущи природным волокнам. Синтетические волокна - наиболее используемые в настоящее время.

Обработка пряжи

Очень часто пряжа используется в крученом виде, две или более нити (одного или разных цветов) скручиваются в одну, более толстую. Это позволяет производителю получать специальные технические или эстетические результаты. Для предотвращения распускания пряжу подвергают специальной тепловой обработке. Для разных стилей ковра используют немного разные технологические цепочки. Например, стиль «саксони» (см.ниже) требует применения термостабилизации (в отличие от велюра и петлевого ворса).

Использование крученой термофиксированной пряжи влияет на прочность и внешний вид ковра.

Номер пряжи

Когда производитель ковров или прядильщик говорят о номере пряжи, оба имеют в виду пробу или линейную плотность пряжи. Хотя введены международные единицы, все еще используются старые характеристики и их единицы измерения. Официально проба пряжи выражается в тексах (tex), где текс (tex) означает массу (в граммах) 1000 метров пряжи.

1 tex = 1г / 1000 м, или 1 Dtex = 1г /10 000 м

Децитекс (Dtex) обычно используют как единицу измерения для непрерывных нитей, волокон до этапа прядения.

Спецификация непрерывных нитей обычно состоит из двух номеров: во-первых, количества тексов (децитексов), во-вторых, числа тонких волокон (филаментов) в нити.

Например, 10 000 м пряжи с номером 950 /51 Dtex имеют массу 950 г, а нить состоит из 51 филамента. Простое деление показывает, что номер нити равен 19 Dtex . Этот номер говорит о текстильных свойствах нити - чем меньше этот показатель, тем нить в готовом ковре мягче на ощупь. Для пряжи используют метрическую систему номеров, где Mm определяет длину 1 г пряжи: 1 Mm =1 м/г.

Здесь наоборот - чем больше номер, тем тоньше пряжа.

     Структура ковровых покрытий.

Как уже говорилось выше, структура коврового покрытия состоит из следующих слоев: ворс, первичная основа, закрепляющий слой и вторичная основа. Рассмотрим назначение и свойства каждого слоя.

Первичная основа.

Первичная основа используется во всех видах коврового покрытия, произведенных методом тафтинга.  Она закрепляет ворс и обеспечивает стабильность формы. Может быть тканой или нетканой  в зависимости от сферы применения коврового покрытия. Тканую первичную основу производят из полипропилена. Нетканую основу  как из полипропилена, так и из полиамида. Полипропилен не формуется, поэтому первичная основа из него используется в тех покрытиях, где размеры готового ковра не будут меняться. А нетканая полиамидная первичная основа за счет своей эластичности широко используется, например, в автомобильной промышленности (для обивки салона автомобиля), где требуется придать готовому ковровому покрытию заданную форму.

На данном этапе производства (соединение ворса с первичной основой) нить сидит в основе еще не прочно и может быть легко извлечена из нее. Для предотвращения этого петли полуготового коврового покрытия необходимо зафиксировать в основе путем нанесения закрепляющего слоя и вторичной основы.

Закрепляющий слой.

Для превращения полуготового коврового покрытия в пригодное к использованию изделие необходимо прочно зафиксировать нити коврового ворса. Для этого наносят специальный закрепляющий состав (клеящий компаунд).

В качестве клеящего компаунда используется либо латекс (натуральная или синтетическая резина), либо дисперсионный материал на основе поливинилацетата, поливинилхлорида, полиуретана, полиакрилата.  Для того чтобы придать ковровому покрытию антистатические свойства и огнеупорные характеристики, в латекс вводят добавки, обеспечивающие наличие у ковров этих дополнительных свойств.

Кроме фиксации петель, латексирование имеет огромное значение для придания прочности покрытию, что является чрезвычайно важным, т.к. ковровое покрытие подвергается значительным нагрузкам в процессе эксплуатации.

Одним из способов проверки соответствия коврового покрытия требованиям прочности является способ Кастора (испытание креслом на колесиках). В ходе этого испытания имитируется воздействие на ковер офисного кресла на колесиках, что позволяет оценить не только прочность первичной основы с нанесенной грунтовкой, но и качество материала, из которого изготовлен ворс ковра.

Прочность фиксации ворса можно также проверить путем измерения усилия, необходимого для вытягивания петель. Указанные аспекты прочности играют важную роль при выборе наиболее подходящего коврового покрытия для соответствующей сферы применения (интенсивное воздействие, среднее воздействие, и т.д.).  Тафтинговые ковровые покрытия всегда латексируются независимо от типа вторичной основы.

Вторичная основа

После нанесения закрепляющего слоя наносится вторичная основа - видимый с изнанки слой, который будет непосредственно соприкасаться с полом. Вторичная основа представляет собой текстильный слой или вспененный латекс.

Она придает ковровому покрытию дополнительные качества - сопротивление усадке, упругость, эластичность, износостойкость, звуко и теплоизоляцию, сопротивление скольжению.

Существуют следующие виды вторичной основы:

натуральный джут, искусственный джут, латекс, войлок, нитяная основа и некоторые другие.

Натуральный джут - это экологически чистый материал, используемый для временной укладки на паркет. Имеет ряд недостатков. При длительной эксплуатации происходит истирание волокон джута и разрушение грунтовочного слоя. При попадании влаги на натуральный джут он, во-первых, дает усадку, что приводит к изменению линейных размеров коврового покрытия (на поверхности появляются «волны» и складки), а во-вторых, возможно гниение, образование плесени, разложение нитей (что в конечном итоге опять же ведет к разрушению грунтовочного слоя и, соответственно, ослаблению закрепления нитей).

Искусственный джут изготавливается обычно из полипропилена и очень редко из смешанных синтетических волокон. Его преимуществом по сравнению с натуральным джутом является влагоустойчивость. При попадании влаги никаких изменений не происходит, материал не дает усадки, что позволяет ковровому покрытию сохранять свои размеры.

Не истирается, не подвергается разложению, и т.д.  Однако следует помнить, что при очень частой уборке моющим пылесосом возможно образование плесени и отслоение джута от основания покрытия, поэтому необходимо полностью просушивать покрытие перед следующей уборкой или применять сухую чистку мощным пылесосом.

Однако, если покупатель покупает покрытие для временной укладки на паркетный пол, необходимо его предупредить о том, что искусственный джут - очень жесткий материал, а его нити имеют достаточно острые края, поэтому при эксплуатации будут вести себя так же, как наждачная бумага. Следовательно, после использования покрытия необходимо делать шлифовку паркета для придания ему нормального вида.

Латексная резина (покрытие на вспененной основе). Изготовление вторичной основы из латексной резины - длительный процесс. Он состоит из двух этапов - нанесения и полимеризации нанесенного слоя.  Вторичный слой из резины наносится путем распыления смеси равномерным, тонким слоем на первичную основу. В основном для этого используют латекс из синтетической резины с добавлением большого количества наполнителя, как правило, карбоната кальция.  Основным условием активизации химического процесса вспенивания является тепловое воздействие.  Соблюдая определенный температурный режим, проводят полимеризацию, и, как следствие, происходит образование пены, вторичной основы. Качество резины определяется очень просто: чем меньше размер пор и чем больше их на единицу объема, тем резина плотнее и качественнее.

Ковровые покрытия на вспененной основе были популярны в 70-е и 80-е годы в Европе. Объяснение этому факту можно найти, ознакомившись с преимуществами и недостатками данного вида основы.  К преимуществам относятся: дополнительная звуко и теплоизоляция, ощущение мягкости и комфорта даже при незначительной высоте ворса и плотности набивки. Сохранение линейных размеров при влажной уборке. Плотное прилегание покрытия к поверхности пола и, как следствие, отсутствие складок и морщин на поверхности. Возможность укладки без применения клеящих средств, фиксирование по периметру только плинтусом.

Рассмотрим недостатки, присущие ковровым покрытиям на вспененной основе. Ковровое покрытие укладывают на всю поверхность пола, от плинтуса к плинтусу, т.к. резина имеет склонность к прилипанию к поверхности пола, и поэтому вероятность перемещения покрытия без повреждения основы очень мала. Одним словом - ковровое покрытие с подобным типом основы укладывается один раз.

Нельзя укладывать на паркетный пол, если не предполагается реставрация поверхности пола, т.к. после удаления покрытия могут остаться «белесые» пятна. Причиной появления этих пятен служит влага, которая попадает на паркет в результате влажной уборки и, не всегда испаряясь, приводит к отслоению лакового слоя.  Через 5-7 лет после укладки коврового покрытия начинается процесс высыхания латекса  и резина начинает крошиться. Следствием этого является появление вмятых «дорожек» на поверхности. Хотелось бы отметить, что расчетный срок службы покрытий поданным фирм производителей именно 5-7 лет, но эти данные для Европы. В нашей стране покрытие эксплуатируют, как правило, до полного истирания.

Необходимо помнить, что данный вид основы очень легко повреждается при отгрузке и транспортировке, поэтому отрезы покрытия должны быть чрезвычайно тщательно упакованы .

С 90-х годов популярность покрытий на вспененной основе в Европе пошла на спад из-за экологических соображений. В настоящий момент такую подложку в покрытиях для домашнего применения успешно заменяет искусственный войлок, а в контрактных (офисных) стилях - ковровая плитка (на ПВХ или битумной основе) или же ковровые покрытия на текстильной основе.

Войлок, как и любое натуральное сырье, обладает рядом существенных недостатков - запах, образование плесени во влажном состоянии, необходимость обработки антистатическими средствами, и т.д.

В настоящее время войлок в качестве основы при промышленном производстве ковровых покрытий практически не используется, но он послужил прототипом современной, очень перспективной вторичной основы искусственного войлока.

Основным отличием этого вида основы от натурального войлока является то, что она изготавливается из полипропилена, а не из шерсти. Для придания основе водо и пылеотталкивающих свойств дополнительно делается пропитка специальными средствами. Искусственный войлок обладает высокими теплоизоляционными и звукоизоляционными свойствами. При укладке основа легко режется и края «не сыпятся». Возможно проведение влажной уборки. В качестве недостатка данного типа основы можно отметить лишь незначительное увеличение стоимости покрытия.

Нитяная (текстильная) основа используется только при производстве коммерческих, контрактных покрытий. Имея текстильную основу, покрытие легко, без заломов складывается и не ломается, предохраняет закрепляющий слой от разрушения, легко режется и укладывается практически без швов.

Типы ворса

В современном производстве распространены три основных типа ковровых покрытий: с петельным, разрезным ворсом и комбинированные.

Ковровые покрытия с петельным ворсом.

С одинаковым уровнем петли - это ковровые

покрытия с неразрезными петлями равной длины. Петельный ковер может быть состеган как в компактную структуру, так и более свободно, что увеличивает количество всевозможных эффектов, которые могут быть с помощью этого достигнуты. Это прочный ковер, обладающий качественным внешним видом, если высота ворса и плотность его хорошо выдержана. При этом покрытие получается очень плотным, так что его можно использовать в местах с большой эксплуатационной нагрузкой.

Многоуровневое покрытие - это ковровое покрытие, петли в котором сделаны различной высоты, за счет чего создается объемный рисунок на поверхности, богатый и привлекательный внешний вид.

Покрытие «скрол»  является разновидностью разноуровневых петельных покрытий. Дополнительной технологической операцией является «стрижка» верхушек и расчесывание. Привлекательный вид сохраняется довольно долго.

По длине ворса ковровые покрытия с разрезным ворсом делятся на коротковорсовые (длина ворса 2-3 мм), средневорсовые (3-5 мм), высоковорсовые (более 5 мм).

Велюровое или, как его еще называют, плюшевое ковровое покрытие  это изделие с низким разрезным ворсом, подстриженным до равной длины. После стрижки ворс ковра распушается и создает однородную, гладкую, похожую на бархат поверхность. В зависимости от используемой пряжи различают классический велюр, мягкий велюр и полумягкий велюр. Это самый простой в уходе тип коврового покрытия. Однако, на велюре, особенно однотонном, хорошо заметны следы шагов и грязь. Скрыть это помогает печатный рисунок.

С пересекающейся разрезной петлей - своеобразие определяется плетением, создаваемым машиной при пересекающемся движении решеток с иглами и количеством стежков на сантиметр. Данный тип коврового покрытия позволяет создавать модели, осуществление которых раньше было возможно лишь посредством ткачества.

«Фризе'Чили как его еще называют текстурное - это покрытие, сделанное из высокой скрученной, термически обработанной пряжи. Ворс у такого покрытия выше, чем у велюрового.

Ковровое покрытие такого типа долговечно, устойчиво к истиранию и сминанию, сильно скрученный ворс ковров «фризе» помогает скрыть следы шагов и грязь.  Покрытие хорошо чистится и относительно недорого.

Рекомендуется для детских, гостиных, коридоров.  «Саксони» - стиль ковра с более высоким, чем у велюра, ворсом тоже из крученой термофиксированной пряжи. Это самый дорогой и самый популярный на Западе тип ворса. Нить сильно скручена и не просто разрезана, а заточена как карандаш, поэтому ворсинки не сливаются друг с другом и сохраняют вертикальное положение. Это создает эффект шерстяного ковра. Стиль «саксони» ценится за элегантность и комфортность.

«Евросаксони» (высота ворса 7-8 мм, очень тонкий и сильно закрученный ворс, с массой ворса более 1 кг) - это один из самых дорогих видов ковровых покрытий.

«Шэг» - это разновидность «саксони» с очень высоким и грубым ворсом. Высота ворса такого ковра может достигать 30-40 мм. Покрытие имеет самый высокий ворс из всех ковров со стриженым ворсом. Длина ворса более 2,5 см, выполнен он из крученой пряжи.  Между стежками довольно большие расстояния, так что ворс падает. Поэтому ковры такого типа не могут применяться в местах большого движения. Также затруднена их чистка. Из-за расхода большого количества пряжи хорошие ковры «шэг» дороги.

Комбинированные типы.

С выстриженными верхушками ворса - изготавливаются в процессе дальнейшей обработки петель коврового многоуровневого покрытия. Петли секций с самым высоким ворсом подстригаются после просгегивания.

С многоуровневыми петельно-разрезным ворсом ковер состоит из секций с неразрезанными петлями, а также из петель, разрезанных на простегивающей машине. В классическом варианте такого покрытия ворс с разрезными петлями всегда выше, чем неразрезные петли.

С постоянным уровнем разрезной и неразрезной петли - одна из последних техник с петельчатым и стриженым ворсом одной длины. При производстве такого покрытия используется специальный крючок с запрограммированными функциями образования петель и их разрезания, вытягивающий не подлежащую разрезанию петлю до уровня разрезанного ворса.  Путем комбинирования этой техники с использованием моделирующих приспособлений для создания высокой или низкой структуры, а также техники пересекающихся петель, создается удивительное разнообразие современных моделей.

С пересекающейся разрезной петлей. Своеобразие определяется плетением, создаваемой машиной при пересекающемся движении решеток с иглами и количеством стежков на сантиметр. Данный тип коврового покрытия позволяет создавать модели, которые раньше можно было осуществлять только посредством ткачества.

Модели с дополнительным простегиванием - производятся на так называемых «машинах с индивидуальным управлением иглами” (ICN _ Individually Controlled Needle). В качестве основы используется незавершенное (не закрепленное вторичной основой) ковровое покрытие, которое пропускается через машину с более грубым лекалом, чем машина, на которой было простегано покрытие-основа. В ходе этого процесса вшивается пряжа дополнительных цветов и оттенков. Программирование игл позволяет создавать множество цветовых эффектов и различные вариации дизайна коврового покрытия.